Vous cherchez a savoir plus sur le Cerakote?

Séries Cerakote

Le Cerakote existe en plusieurs variétés qui se distinguent par le processus d'application et les propriétés finales de la finition. La série H de Cerakote est la norme pour les applications d'armes à feu, elle est cuite au four et disponible dans des centaines de couleurs. La Série Elite ou E est une étape au-dessus, offrant le plus haut niveau de résistance à l'abrasion, à la corrosion et aux produits chimiques. D'autres variétés sont également disponibles pour les pièces qui ne peuvent pas résister à la cuisson au four, ou bien pour des objets exposés constamment à la lumière du soleil (rayons UV) et même des pièces de moteur automobile qui doivent être protégées contre les températures extrêmes.

Pour en savoir plus sur les variétés de Cerakote et pour voir les couleurs disponibles, visitez le site web de Cerakote ci-dessous.

Séries Cerakote & Couleurs

NIC Industries développera Cerakote dans les années 1980, voici comment ils décrivent leur produit:

Cerakote est un revêtement composé de polymère-céramique qui peut être appliqué sur les métaux, les plastiques, les polymères et le bois. La formulation unique utilisée pour le revêtement céramique Cerakote améliore un certain nombre de propriétés de performance physique, notamment la résistance à l'abrasion/à l'usure, la résistance à la corrosion, la résistance chimique, la résistance aux chocs et la dureté. Chacune de ces propriétés est rigoureusement testée pour garantir que les produits Cerakote restent à la pointe du marché des revêtements céramiques. Les revêtements céramiques de Cerakote utilisent une technologie de pointe pour surpasser tout revêtement concurrent, tant en laboratoire que dans les applications réelles.

Pourquoi est-ce Cerakote le meilleur fini?

Caractéristiques de la série Cerakote Elite

  • Une résistance supérieure à l'usure
  • Une protection accrue contre la corrosion
  • Résistance aux chocs et aux rayures
  • Dureté et flexibilité maximales
  • Une couverture de surface élevée
  • Finition lisse et uniforme
  • Épaisseur minime pour les applications à tolérance étroite
  • Faible coefficient de frottement

Comment applique-t-on le Cerakote?

 

Le processus

Une finition Cerakote parfaitement adhéré, durable et esthétique est le résultat d'un processus professionnel d’application. Notre atelier est équipé d'outils et de matériaux spécialisés et notre personnel est formé et certifié en usine pour les applications Cerakote.
 
1

Désassemblage

Un démontage complet sera nécessaire. Avec les outils appropriés, nous démonterons l'arme à feu jusqu'à la dernière goupille et au dernier ressort. Chaque pièce sera examinée pour s'assurer qu'il n'y a pas de problème avant de passer à l'étape suivante.
2

Dégraissage

Cette étape consiste à nettoyer soigneusement les pièces et à les placer dans un bain d'acétone pendant 30 minutes afin d'éliminer complètement tout résidu d'huile.
3

Sablage au jet

La préparation de la surface par sablage à l'oxyde d'aluminium dans notre cabine de sablage est cruciale pour obtenir une adhérence optimale du revêtement. Certaines pièces nécessiteront également une étape "Gas Out", qui consiste à chauffer les pièces dans le four pour évaporer l'humidité restante et faire ressortir les huiles qui peuvent se cacher encore dans le matériel. Si de l'huile est visible, la pièce est dégraissée et le processus est répété jusqu'à ce qu'aucun résidu d'huile ne soit visible.
4

Masquage et accrochage

Si le projet comprend une personnalisation telle qu’un motif camouflage ou autre, les pochoirs seront découpés et appliqués. Les zones qui ne peuvent pas être recouvertes de Cerakote seront bouchées ou masquées et la pièce sera suspendue afin de la préparer pour l’étape suivante.
5

Pulvérisation

Le Cerakote est secoué, mesuré, mélangé et chargé dans le pistolet de pulvérisation. Les pièces sont soufflées à l'air comprimé pour s'assurer qu'il n'y a pas de résidus et enfin le Cerakote est appliqué méticuleusement sur chaque pièce. Les pièces sont mises de côté pendant quelques minutes avant l'étape suivante.
6

Polymérisation au four

Pour les séries qui l'exigent, les pièces sont mises dans le four et durcies pendant 1 à 2 heures à la température spécifiée, soit environ 120°C pour les métaux et 65°C pour les plastiques et le bois. Pour les pièces qui nécessitent un séchage à l'air, on les laisse sécher à température ambiante pendant 5 jours au maximum pour que le fini durcisse complètement.
 
7

Inspection finale et assemblage

Les pièces sont retirées exposées pour une inspection finale. Si des imperfections sont constatées, les pièces sont soumises à un nouveau processus jusqu'à ce que la meilleure finition possible soit obtenue. Une fois que tout est en ordre, l'assemblage final est effectué et la fonctionnalité est vérifiée.